Produktionsplanung
Reihenfolgen, Schichten und Ressourcen – gerechnet statt geschätzt. Gleiche Mathematik, neues Feld.
Produktionsplanung – so arbeiten wir
Ob Fahrzeuge Aufträge abfahren oder Maschinen Aufträge abarbeiten: Mathematisch ist es dasselbe Problem. Begrenzte Ressourcen, Reihenfolgen mit Rüst- oder Fahrzeiten, Zeitfenster, Kapazitäten, Engpässe. Die Optimierungsverfahren, mit denen wir Touren kürzer machen – Constraint Programming und lineare Optimierung mit OR-Tools und CP-SAT – ordnen genauso Aufträge, Schichten und Ressourcen in der Fertigung.
Wir setzen dabei nicht auf ein neues MES oder ERP. Wir arbeiten mit den Exporten aus Ihren bestehenden Systemen – Auftragsliste, Arbeitspläne, Rüstmatrix, Schichtkalender, Kapazitäten – und rechnen Reihenfolgen und Belegungen, die Rüstzeiten reduzieren, Engpässe entlasten und Termine halten. Das Ergebnis geht als Plan zurück in Ihre Systeme oder in eine eigene Planungsoberfläche.
„Reihenfolge- und Schichtplanung wird in vielen Fertigungen von Hand oder in Excel gemacht. Rüstzeiten summieren sich, Engpassmaschinen stehen, Termine wackeln – und niemand kann sagen, wie gut der Plan im Vergleich zum Möglichen ist.“
Unser Ansatz
Wir bauen ein Optimierungsmodell Ihrer Fertigung: Aufträge, Arbeitsgänge, Maschinen, Personal, Rüstmatrix, Schichten, Termine. Darauf rechnen wir mit OR-Tools / CP-SAT Reihenfolgen und Belegungen – erst als Analyse gegen Ihren Ist-Plan, dann als Planungsmodul neben ERP und MES.
Technologien & Frameworks
Unsere Experten-Services
Wir begleiten Sie ganzheitlich – von der ersten Analyse bis zur skalierbaren Implementierung und dem operativen Betrieb.
Planungs-Check Fertigung
Ihr Ist-Plan der letzten Wochen gegen das rechnerische Optimum: Rüstzeiten, Auslastung, Termintreue. Ergebnis als Bericht mit Maßnahmenliste.
Reihenfolge- & Rüstoptimierung
Sequenzierung von Aufträgen auf Maschinen und Linien unter Berücksichtigung der Rüstmatrix, Terminen und Materialverfügbarkeit.
Schicht- & Personalplanung
Belegung von Schichten und Qualifikationen gegen den Auftragsbestand – mit Regeln aus Tarif, Arbeitszeit und Betrieb.
Planungsmodul neben ERP / MES
Ein Optimierer, der Ihre Exporte liest, Pläne rechnet und sie zurückgibt – als Datei, per API oder in einer eigenen Planungsoberfläche.
Ihre Data Journey mit uns
Ein strukturierter Prozess ist der Schlüssel zum Erfolg. Wir setzen auf erprobte Phasen für maximale Transparenz.
Erstgespräch & Daten
Welche Planung, welche Engpässe, welche Exporte gibt es? Wir klären, ob und wie sich Ihr Problem modellieren lässt.
Modell & Ist-Vergleich
Aufbau des Optimierungsmodells, Nachrechnen Ihres Ist-Plans, erstes rechnerisches Optimum als Referenz.
Regeln einarbeiten
Schritt für Schritt alle betrieblichen Regeln in das Modell, bis der Plan in der Fertigung umsetzbar ist.
Planungsmodul
Betrieb neben Ihren Systemen, regelmäßige Planungsläufe, Monitoring von Rüstzeiten, Auslastung und Terminen.
Ihre Vorteile
Weniger Rüstzeit durch rechnerisch optimierte Reihenfolgen
Engpassmaschinen und Schichten gezielt entlastet
Terminverletzungen sichtbar, bevor sie passieren
Kein Systemwechsel
Arbeit mit Exporten aus ERP und MES, Rückgabe des Plans in Ihre Systeme
Ehrlicher Einstieg
erst ein Vergleich Ihres Ist-Plans gegen das rechnerische Optimum, dann die Entscheidung über ein Planungsmodul
Gleiche Mathematik, neues Feld
Unsere Optimierungsverfahren sind in der Tourenplanung erprobt – im Simulationsbeispiel Regionallogistik mit −13 % Kilometern bei 0 Zeitfensterverstößen. In der Produktionsplanung bauen wir dieselben Modelle für Reihenfolgen, Schichten und Ressourcen. Ob Ihr Problem dafür geeignet ist, klären wir in einem Erstgespräch auf Basis Ihrer Exporte.
Wir starten mit einem Erstgespräch, nicht mit einem Versprechen.
Sprechen wir über Ihre Daten.
In einem unverbindlichen Erstgespräch klären wir, welche Exporte Sie haben, welche Restriktionen gelten und was sich daraus rechnen lässt.
Produktionsplanung – häufige Fragen
Die Fragen, die in Erstgesprächen zu diesem Thema immer kommen – kurz und ohne Umweg beantwortet.
Was optimiert eviit in der Produktionsplanung?
Reihenfolgen, Schichten und Ressourcen: welcher Auftrag auf welcher Anlage in welcher Folge läuft, damit Rüstzeiten sinken, Engpässe entlastet werden und Termine halten. Mathematisch ist das dieselbe Familie von Optimierungsproblemen wie die Tourenplanung – Sequenzen unter Restriktionen –, gerechnet mit Google OR-Tools auf Ihren Auftrags-, Anlagen- und Rüstmatrixdaten.
Wie unterscheidet sich das von einem APS-Modul im ERP?
Ein APS-Modul plant im Datenmodell seines ERP und mit den Regeln, die dieses Modell vorsieht. eviit modelliert die Restriktionen Ihrer Fertigung so, wie sie sind – reihenfolgeabhängige Rüstzeiten, Werkzeug- und Personalbindung, Kampagnenbildung, parallele Anlagen mit unterschiedlichen Leistungen – und rechnet daneben. Das Ergebnis geht als Plan oder Vorschlag zurück in Ihr System, statt es zu ersetzen.
Welche Daten sind für eine Reihenfolgeoptimierung nötig?
Auftragsliste mit Mengen und Terminen, Arbeitspläne oder Anlagenzuordnung, Rüstzeiten oder eine Rüstmatrix sowie Schicht- und Kapazitätskalender. Exporte als CSV oder Excel genügen für den ersten Durchlauf; wo eine Rüstmatrix fehlt, wird sie aus historischen Auftragsfolgen geschätzt und mit der Fertigung abgeglichen.
Gibt es eine Referenz in der Produktionsplanung?
Ehrliche Antwort: In der Fertigung ist eviit mit den Verfahren, nicht mit den Referenzen vorn. Die Optimierungsverfahren, die Digital-Twin-Methodik und die Datenaufbereitung sind aus Logistikprojekten und dem eigenen Produkt X-PLORE Offroad erprobt; in der Produktionsplanung ist eviit dabei, die ersten Projekte aufzubauen. Wer eine Referenzliste aus seiner eigenen Branche braucht, ist bei einem etablierten APS-Anbieter besser bedient – wer ein Problem hat, das dort nicht hineinpasst, bei eviit.
Wie schnell liegen erste Ergebnisse vor?
Für einen abgegrenzten Bereich – eine Anlagengruppe, eine Fertigungslinie – liegt ein rechenbares Modell mit Vergleich Ist gegen Optimiert typischerweise nach zwei bis vier Wochen vor. Der Einstieg läuft über ein Erstgespräch, in dem geklärt wird, ob das Problem überhaupt eines für Optimierung ist oder eines für Prozess und Datenqualität.